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  •         保健品包装瓶刚度强度有所保证

    (1)转角连接半径R面与面接合的转角有应力集中,为减少变形,转角应以R连接,使内应力分散,同时材料流动也较容易,对突出段的强度也有利。外转角以壁厚的1.5倍作R连接,为最佳设计。

    (2)变化壁厚及形状此种方法大多用于增强侧壁边缘的刚性,除了对变形增强强度外,还有使壁厚及收缩均匀的效果。此外,对于流动性不好的塑料,有较大的意义,可显著改善材料的流动性。如图3所示,侧面带状加强肋,可提高强度,改善塑料的流动性。同样边缘加强也有同样的效果。对于大面积的平板状塑件,容易产生翘曲变形,为减少变形可在塑件的底面和周边,设置凹槽或波形槽以增强,减少变形。设计时要注意塑件的底部,底部设计了波形槽,凹凸形后,底部应以R连接,使应力分散,以增加强度,防止变形。底部较大的情形,周边的转角半径R也应放大,或设置效果较大的分层底部,可显著防止保健品塑瓶变形。


  • (3)加装增强筋增强筋的效果是不增加壁厚厚度而增加刚性及强度,用在较大平面的场合,也可用来防止翘曲变形。此外,合理布置加强筋还可以改善塑料的流动性,减少内应力,防止发生因充填性能不好或壁厚过大而产生的各种缺陷。增强筋间的间隔尽可能在壁厚之4倍以上,在必要时,增强筋的厚度至少为壁厚的50%~80%以上。

  • 2.分型面选择合理

    为使产品和浇注系统凝料能从模具中取出,型模必须分模。分型面是决定模具结构形式的重要因素,分模面的设置决定了模具的结构和制造工艺,并影响熔体的流动及塑件的脱模。分型面总的选择原则是保证塑件质量,简化模具结构,有利于脱模。选择时综合考虑下面因素。

    (1)不得位于明显位置上及影响形状。分型面不可避免地会在塑件上留下痕迹。最好不要选在产品光滑的外表面。外缘有辊纹或手扭等类型物品,尽可能留有缘边,使“毛刺”及“浇口”切除加工容易。

    (2)不得由此形成低陷。即分型面的选择要有利于脱模,尽量避免侧抽芯机构。为此分型面要选择在塑件尺寸最大处。牙刷柄的分模线位于制品最大宽度面上,成形品脱模容易。

    (3)应位于加工容易的位置。模具嵌合线与其外形曲线一致,加工容易。除上述三点外,还有考虑浇口位置和形状,由以上分析可见,设计分型面时应根据塑件使用要求、塑件性能和注射机的技术参数以及模具加工等因素综合考虑,权衡利弊,选择最优的分型面。

  • 3.壁厚均匀

    塑件的壁厚是重要的结构要素,由使用要求和工艺要求决定,对工艺的影响很大,因此合理选择塑件的壁厚相当重要。就工艺上来说,壁厚过小,塑料在型腔中的流动阻力大,成型困难,特别对于形状复杂和大尺寸塑件容易出现充不满的缺陷或要较大提高注射压力;壁厚过大,不仅增加成本,还会延长冷却时间,加长成型周期,降低生产效率,此外,还容易产生缩孔、气泡等缺陷。壁厚应以各处均一为原则,但由于塑件的构造,或成形上壁厚必须变化者,并且由于经济原因亦需对壁厚作适当调整。决定壁厚必须考虑下列各点:

    (1)构造强度;

    (2)脱模强度;

    (3)能均匀分散冲击作用;

    (4)嵌合金属件部分防止开裂(成型材料与金属材料的热膨胀系数不同,收缩时容易产生裂痕);

    (5)结构对流动的阻碍,防止充填不足。壁厚(t)对各种成形材料可能的充填距离(L)之值列于表1中。壁厚的选取根据塑料的品种,成型件尺寸的大小而定。热固性塑料的小型塑件,壁厚取1.5~2.5mm,大型取3.2~8mm,流动性差的塑料取较大值,但一般不超过13mm。热塑性塑料流动性较好,易于成型薄壁塑件,常取1~4mm,最薄可达到0.25mm。一般材料的壁厚使用范围。



  • 4.拔模斜度恰当选取

    为使成形品在型腔中脱出容易,拔模斜度是必须的。斜度的大小视成形品形状、塑料种类、模具结构、表面精度以及加工方向等有所不同。普通场合,适当的斜度约为30′~1°30′。有关拔模斜度尚无精确的计算公式,一般依据经验值,在不生妨碍生产的情形下,取较大的脱模斜度。

    (1)箱盒及盖类零件箱盒及盖类零件的拔模斜度依制品的高度有所不同。如图7所示,H为50mm以下者,S/H=1/30~1/50;H超过100mm,S/H<1/60;类似的浅形薄件,S/H=1/5~1/10。杯形制品的脱模斜度,型腔侧应较型芯侧略为放大。

    (2)栅格栅格类型、尺寸及栅格部全部面积的尺寸,均会使拔模斜度各有差异。栅格节距(P)在4mm以下之场合,拔模斜度为1/10左右;栅格段尺寸(C)较大者,拔模斜度应予加大;栅格高度超过8mm,更有栅格段尺寸(C)较大的情形,将成形品动模侧型腔作1/2H以下的栅格。固定侧的脱模斜度应比可动侧大。包装瓶外包,塑料包装瓶,食品包装瓶.


  • 5.小结

    包装瓶加工的设计直接影响到塑件的成型质量和生产率。要想获得优质的塑件,模具必须有良好的结构工艺性,当然它与塑料制品的结构工艺性是休戚相关的。影响塑件成型的因素很多,每一个因素都可能对塑件质量、操作难易、模具结构、模具制造及成型周期等产生较大的影响。各个因素也可能同时对塑件的某一性能产生影响,比如,充填不足可能是材料本身流动性的问题,也可能是模具温度的问题,可能浇注系统设计不合理,可能是壁厚过小,等等。因影响因素过于复杂,很多时候很难做精确的理论计算,而是在理论的指导下进行计算,结合前人的经验值,再根据现场调试的结果做适当调整,才能确定最合理的参数,进而提高效率,产品质量更加稳定。


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